Qualität
Die Qualität von Patchkabeln wird durch Branchenspezifikationen bestimmt. Die beiden häufigsten sind EIA/TIA-568-B.31) und Telcordia GR-326-CORE2). 568-B.3 ist für gewerbliche Geschäftsgebäudeanwendungen geschrieben, einschließlich Büro- und Campusumgebungen, in denen sowohl Singlemode- als auch Multimode-Netzwerke eingesetzt werden können.
GR-326-CORE wurde als Teil der Reihe „Allgemeine Anforderungen“ von Telcordia geschrieben, um dem Telekommunikationsgesetz von 1996 zu entsprechen. Es ist für den Einsatz in Service-Provider-Märkten konzipiert, bei denen es sich überwiegend um Langstrecken-Hochgeschwindigkeitsanwendungen wie Telekommunikation und Kabelfernsehen handelt. In diesem Markt ist die Anforderung Singlemode, daher sind Multimode-Patchkabel in dieser Spezifikation nicht vorgesehen.
Jede Spezifikation beschreibt eine Reihe von Umwelt- und mechanischen Tests. Es gibt Überschneidungen bei den in GR-326-CORE und 568-B.3 durchgeführten Testarten. Fast alle einzelnen Tests in 568-B.3 haben Entsprechungen in GR-326-CORE, und diese Tests machen den Großteil des Teils von GR-326 aus, der als „Service Life“-Test bezeichnet wird. Die Funktion von Lebensdauertests besteht darin, die Belastungen zu simulieren, denen ein Steckverbinder im Laufe seiner Lebensdauer ausgesetzt sein kann. GR-326-CORE deckt auch eine zusätzliche Reihe von Tests ab, für die es in 568-B.3 kein Äquivalent gibt. Diese werden als „Zuverlässigkeitstests“ bezeichnet und ihr Zweck besteht darin, mögliche Mängel im Design und in den Materialien des Steckverbinders in einer Reihe von Betriebsumgebungen zu identifizieren. Die Lebensdauerprüfung erfolgt sequentiell, was erfordert, dass die gesamte Stichprobenpopulation jedem Test in einer bestimmten Reihenfolge unterzogen wird. Allerdings kann, wie bei jedem Test in 568-B.3, für jeden Zuverlässigkeitstest eine neue Stichprobenpopulation eingereicht werden. Tests gemäß diesen Spezifikationen werden nicht für 100 % der Produktion durchgeführt. Diese Tests werden in der Regel im Laufe der Jahre regelmäßig durchgeführt, um sicherzustellen, dass Komponenten und Herstellungsverfahren das entsprechende Patchkabel-Qualitätsniveau erreichen können.
Umwelttests
Beide Spezifikationen umfassen eine Reihe von Umwelttests, die jeweils spezifische Temperaturen und Bedingungen angeben, denen Steckverbinder über längere Zeiträume ausgesetzt sein müssen. Da es sich um Lebensdauertests handelt, erfordert GR-326-CORE, dass der Test in einer bestimmten Reihenfolge durchgeführt wird. Diese Tests werden nicht durchgeführt, um sicherzustellen, dass Patchkabel längeren Temperaturschwankungen von bis zu 85 °C oder 125 °C standhalten.
Der Zweck dieser Tests besteht darin, Alterungseffekte an Patchkabeln in verschiedenen Umgebungen zu simulieren. Indem der Steckverbinder extremen Temperaturen ausgesetzt wird, soll der Test eine Ausdehnung und Kontraktion aller verschiedenen Materialien des angeschlossenen Steckverbinders bewirken. Epoxidharz, Metall, Keramik, Glas und in einigen Fällen Polymere kreuzen sich an einer einzigen Verbindungsstelle direkt hinter der Zwinge. Bei höheren Temperaturen dehnen sich diese Materialien mit ihrer inhärenten Geschwindigkeit aus, was zu unterschiedlichen Belastungen der Komponenten führt. Wenn es sich bei dem Test um einen thermischen Zyklus handelt, bei dem die Temperatur in einem weiten Bereich schwankt, wird der Test extremer. Beim Temperaturwechsel verändert sich die Umgebungstemperatur des Steckverbinders alle 2 bis 4 Stunden um 125 °C.
In jedem mit dem Thema verbundenen Material treten starke Belastungen und Belastungen auf. Diese Tests werden auch Schwachstellen in der Verarbeitung aufdecken. Wenn Design und Verfahren nicht optimal sind, kann dies zu Faserbewegungen oder „Pistoning“ innerhalb der Ferrule oder im Extremfall zu Faserrissen oder -brüchen führen. Feuchtigkeitstests dienen dazu, Feuchtigkeit in das System einzubringen und die Auswirkungen einer Langzeitexposition zu simulieren, da die Tests bei hohen Temperaturen durchgeführt werden. Die Einwirkung von Feuchtigkeit oder Wasser kann sehr schädlich für Glasfasern aus Glas sein, und eine langfristige Einwirkung kann dazu führen, dass die Faser spröde und anfälliger für Spannungen wird, ein Zustand, der als „Faserfäule“3) bezeichnet wird.
Mechanische Prüfung
Für diese beiden Grundspezifikationen sind mehrere mechanische Tests erforderlich. Dazu gehören: Flexibilitätstest, Biegetest, Proof-Test, Kabelhaltevermögen, Schlagtest, Vibrationstest, Dauer- und Leitungstest bei angelegter Last. Die detaillierten Anforderungen unterscheiden sich geringfügig zwischen den beiden Spezifikationen, die allgemeinen Verfahren und Konzepte bleiben jedoch gleich.
Die meisten dieser mechanischen Tests bestätigen, dass das Patchkabel der durchgeführten Installation und Wartung standhält. Tests wie die Kabelhaltung, Teil von 568-B.3, sollen sicherstellen, dass das terminierte Patchkabel den bei der Installation erzeugten Zugkräften standhält. Das Äquivalent im GR-326-CORE, der Proof Test, ähnelt dem Cable Grip und gewährleistet auch die Stärke des Verriegelungsmechanismus des Steckverbinders. Wenn das Patchkabel nach der Installation plötzlich einem Zug ausgesetzt wird, stellt dieser Test sicher, dass das Patchkabel nicht reißt oder sich vom Adapter löst. 568-B.3 verfügt über einen separaten Test für dieses Kriterium mit der Bezeichnung „Stärke des Bindungsmechanismus“. Der einzige andere Test, der versucht, das Installationsproblem zu reproduzieren, ist der Impact Test. Es werden Schlagprüfungen durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Steckverbinder beim Herunterfallen nicht beschädigt werden. Flexibilitäts-, Biege-, Vibrations-, Belastungs- und Übertragungstests
Zuverlässigkeitstest
Die Kriterien dieser Tests gelten nur für Telcordia GR-326-CORE. Die Tests umfassen die Exposition gegenüber einer Vielzahl von Umgebungen, einschließlich zusätzlicher Umwelttests und Expositionstests. Zu den zusätzlichen Umwelttests gehören erweiterte Versionen der thermischen Lebensdauer, der Luftfeuchtigkeit und des Temperaturwechsels. Bei diesen Tests, die jeweils 2000 Stunden (83 Tage) dauern, handelt es sich um weitere Studien zur Lebensdauer des Steckverbinders in einer Reihe von Betriebsumgebungen. Da die Tests nicht sequentiell sind, gibt es keinen kumulativen Effekt.
Bei der Lebensdauer-Umweltprüfung umfasst die Probe sowohl Pigtail-Baugruppen als auch Jumper-Baugruppen, wie in der Spezifikation definiert. Diese erweiterten Tests sind auf Jumper-Baugruppen beschränkt. Der Grund für die Verwendung von Jumper-Baugruppen besteht darin, den temperaturbedingten Kabelverlust (TICL) zu testen. TICL tritt auf, weil eine längere Einwirkung hoher Temperaturen und anschließende Einwirkung niedriger Temperaturen zu einer Kontraktion des Kabels führt. Viele der extrudierten Verbindungen, die zur Ummantelung und Polsterung verwendet werden, schrumpfen, wenn sie hohen Temperaturen ausgesetzt werden, was zu Mikroverformungen in den Glasfasern und zu übermäßigem Verlust führen kann. Tests werden nur mit der 1550-nm-Quelle überwacht, da Mikrokrümmungen bei längeren Wellenlängen leichter erkannt werden können. Zu den Expositionstests gehören Staub, Salznebel, Luftschadstoffe, Eintauchen in Grundwasser und Eintauchen/Korrosion. Staub kann die optische Leistung erheblich beeinträchtigen. Partikel, die die Spitzenoberfläche verunreinigen, können optische Signale blockieren und zu Verlusten führen. Ob Staubpartikel einen freien Weg zur Endoberfläche der Ferrule finden, ist weitgehend eine Frage der Wahrscheinlichkeit. Mit der Zeit gelangen nach Möglichkeit Staubpartikel bis zum optischen Übergang. Obwohl das Entfernen von Staubpartikeln nicht schwierig ist, erfordert der Reinigungsprozess das Trennen des Steckers; Dies stoppt nicht nur die Übertragung, sondern setzt die Endoberfläche auch einem zusätzlichen Kontaminationsrisiko aus.
Bei diesem Test wird intensiv Staub aus Partikeln einer bestimmten Größe ausgesetzt, um festzustellen, ob die Gefahr besteht, dass Partikel die Endflächen der Ferrule erreichen. Salznebel (auch Salznebel genannt) wird hergestellt, um die Leistung von Patchkabeln in frei atmenden Gehäusen in Meeresnähe zu gewährleisten. Bei diesem Test wird der Stecker über einen längeren Zeitraum einer hohen NaCl-Konzentration ausgesetzt. Nach der Prüfung wird eine optische Prüfung durchgeführt, gefolgt von einer Sichtprüfung, um sicherzustellen, dass keine Anzeichen von Korrosion in den Materialien vorliegen. Die Prüfung auf Luftschadstoffe soll die Leistung und Materialstabilität von Steckverbindern bei Außenanwendungen mit hohen Schadstoffkonzentrationen sicherstellen. Der Test setzt geklebte und unbondete Steckverbinder wiederholt verschiedenen Gasen aus und untersucht den Steckverbinder nicht nur optisch, sondern führt auch die gleiche visuelle Prüfung wie beim Salznebeltest durch. In einer kleinen Kammer werden 20 Tage lang verschiedene flüchtige Gase eingesetzt, um eine Langzeitexposition gegenüber diesen Elementen zu simulieren. Materialien werden auch in Immersions-/Korrosionstests überprüft. Dieser Test erfordert keine optischen Anforderungen, sondern erfordert ein langfristiges Eintauchen in nicht kontaminiertes Wasser.
Diese Tests umfassen sowohl verbundene als auch nicht verbundene Steckverbinder wie Staub, Salznebel und Luftschadstoffe. Zusammengebaute Steckverbinder werden auf Verformung der Aderendhülsen überprüft, indem der Krümmungsradius vor und nach dem Test gemessen und die Werte verglichen werden. Wenn die Ferrule bei diesem Test nicht geometrisch stabil ist, kann dies auf einen Defekt des in der Ferrule verwendeten Zirkoniummaterials hinweisen. Nicht übereinstimmende Steckverbinder werden auf Faserauflösung überprüft. Dabei wird überprüft, ob der Faserkern zu weit in den Fasermantel eingedrungen ist. Der letzte Expositionstest ist das Eintauchen in Grundwasser. Bei dieser Prüfung wird die Fähigkeit des Produkts überprüft, unterirdischen Anwendungen standzuhalten. Die Immersions-/Korrosionsprüfung dient ausschließlich der Überprüfung der beteiligten Materialien und verwendet entionisiertes oder destilliertes Wasser. Bei Steckverbindern, die in unterirdischen Umgebungen platziert werden, ist die Wahrscheinlichkeit einer kontaminierten Umgebung viel größer, wenn ihr Gehäuse beschädigt ist. Während dieser Tests wird der Steckverbinder einer Vielzahl von Chemikalien und biologischen Umgebungen ausgesetzt, die unter anderem in der Abwasseraufbereitung und landwirtschaftlichen Düngung vorkommen. Zu diesen Chemikalien gehören Ammoniak, Reinigungsmittel, Chlor und Kraftstoff. Das Vorhandensein dieser Chemikalien kann sich negativ auf die Materialien auswirken, aus denen der Stecker und der Adapter bestehen, und die optische Leistung beeinträchtigen. Zu den biologischen Kontaminationen gehört die Exposition gegenüber einer Vielzahl von Organismen, darunter Streptococcus salivarius und Escherichia coli. Das Vorhandensein dieser Bakterien soll die tatsächliche Exposition gegenüber äußeren Umgebungen genauer nachahmen. Diese Bakterien werden im Laufe der Zeit auch von jeglichem Wachstum auf dem Stecker angezogen und von diesem unterstützt, was ein potenzielles Gesundheitsrisiko darstellt.
Zuverlässigkeit
Die Zuverlässigkeit von Patchkabeln wird nicht nur durch die Verwendung hochwertiger Komponenten sowie Herstellungsverfahren und -geräte gewährleistet, sondern auch durch die Einhaltung eines erfolgreichen Qualitätssicherungsprogramms4). Obwohl Patchkabel in der Regel zu 100 % auf Einfügedämpfung und Rückflussdämpfung (sofern vorhanden) getestet werden, müssen viele andere Faktoren überwacht werden, um die Qualität des Patchkabels sicherzustellen. Einer der wichtigsten Faktoren ist Epoxidharz. Epoxidharze haben im Allgemeinen eine begrenzte Haltbarkeits- und Verarbeitungszeit bzw. „Topfzeit“. Diese Informationen sind leicht beim Hersteller erhältlich. Es ist unbedingt erforderlich, dass beide Kriterien während der Produktion überprüft und eingehalten werden. Abgelaufenes Epoxidharz sollte entsorgt werden. Nach diesem Datum können chemische Veränderungen auftreten, die sich auf die Aushärtungseigenschaften des Epoxidharzes auswirken. Dieses Datum kann auch von den einzuhaltenden Lagerbedingungen abhängen.
Bei den meisten für Glasfaserabschlüsse verwendeten Epoxidharzen handelt es sich um Zweikomponenten-Epoxidharze, und beim Aushärten bei hohen Temperaturen beginnt beim Mischen die Vorvernetzung. Sobald dies beginnt, kann sich die Viskosität des Epoxidharzes verändern, was die Anwendung mit der Zeit schwieriger macht. Das Epoxidharz kann zu dick werden, um die Ferrule richtig zu füllen, und zu viskos, um in eine Faser eindringen zu können, was zu einem Faserbruch führt. Durch das Mischen von zweiteiligen Epoxidharzen entstehen Lufteinschlüsse oder „Blasen“, die in den Stecker eingespritzt werden. Diese eingeschlossene Luft führt zu Unstimmigkeiten im ausgehärteten Epoxidharz, was zu einem hohen Risiko eines mechanischen Versagens führt. Die Anzahl der eingeschlossenen Luft oder Blasen sollte minimiert werden. Die meisten bei der Patchkabelmontage verwendeten Werkzeuge erfordern außerdem eine regelmäßige Wartung und haben eine begrenzte Werkzeuglebensdauer. Dazu gehören alle Schäl-, Schneid- und Crimpwerkzeuge.
Die meisten Abisolierwerkzeuge, ob Handwerkzeuge oder automatische Maschinen, können durch die Komponenten des Kabels, insbesondere die Aramidfaden-Verstärkungselemente, beschädigt werden. Stoßstangenschaber werden bei längerem Gebrauch stumpf, wodurch die Wahrscheinlichkeit steigt, dass die Stoßstange nicht sauber geschnitten wird. Dadurch kann es beim Ziehen am Pad zu einer übermäßigen Dehnung der Fasern kommen. Wenn ein Schneidwerkzeug abgenutzt ist und keine saubere Ritzung entsteht, ist dies während der Produktion kaum zu erkennen. Allerdings kann es beim Schneiden zu einem ungleichmäßigen Faserbruch kommen, wodurch die Faser unterhalb der Endfläche der Ferrule bricht oder reißt. In diesem Fall muss der Stecker verschrottet werden. Selbst Crimpwerkzeuge erfordern eine regelmäßige Wartung, um die richtigen Kräfte und einheitliche Abmessungen sicherzustellen. Crimpeinsätze neigen außerdem zur Bildung von Epoxidharzablagerungen, die sich auf die Crimpabmessungen auswirken und möglicherweise den Steckverbinder beschädigen können. Sobald die Integrität der eingehenden Materialien und Herstellungsprozesse festgelegt ist, müssen alle entsprechenden Richtlinien und Verfahren befolgt werden. Die Bedeutung dieser Materialien hat nicht nur einen starken Einfluss auf die Produktzuverlässigkeit, sondern auch auf die Produktleistung.
Leistung
Um die Leistung eines Patchkabels zu verstehen, muss man nicht nur die Bedeutung der beteiligten Parameter, sondern auch die Einschränkungen des Endprodukts verstehen.
Um Rückschlüsse auf die Eigenschaften, Technologien und Verfahren eines Patchkabels zu ziehen, ist es sinnvoll, ein „perfektes Patchkabel“ wie unten definiert zu modellieren.
„Perfektes Patchkabel“ „Perfektes Patchkabel“ ist definiert als ein Kabel mit einer Einfügungsdämpfung von nahezu Null, also einem relativen Leistungsverlust, der durch ein Steckerpaar verursacht wird. Die Leistung des „perfekten Patchkabels“ sollte mit einer Fasereinfügungsdämpfung in der Größenordnung von 0,02 dB vergleichbar sein. Das „perfekte Patchkabel“ ist so definiert, dass es eine Einfügungsdämpfung von <0,05 dB und eine Rückflussdämpfung von >58 dB ermöglicht. Um ein „perfektes Patchkabel“ herzustellen, sind die besten verfügbaren Fasern, Aderendhülsen und Testgeräte erforderlich. Das „perfekte Patchkabel“-Modell wird aufgrund der strengeren Materialanforderungen und Eigenschaften aus Singlemode-Komponenten hergestellt. Es gibt viele Parameter, die die Leistung von Patchkabeln beeinflussen können. Um ein „perfektes Patchkabel“ herzustellen, muss die Endflächengeometrie der Aderendhülse überprüft und ein geeigneter Polierprozess angewendet werden. Auch die Endfläche sollte sauber gehalten werden. Daher ist die Sauberkeit der Produktionslinie und Reinigungstechnik sehr wichtig. Der Verlust wird durch die richtige Ausrichtung der Faserkerne innerhalb der Aderendhülsen zweier gepaarter Patchkabel reduziert. Die Hauptfaktoren, die die Kernausrichtung beeinflussen, sind der Innendurchmesser der Ferrule, die Konzentrizität der Ferrule und der Außendurchmesser (OD) der Ferrule. Die Bestimmung aller relevanten Parameter und deren Kontrolle sind der Schlüssel zur Herstellung eines „perfekten Patchkabels“. Die endgültige Faser-Kern-Ferrule-OD-Konzentrizität oder Konnektor-Konzentrizität ist die Vektorsumme aller Ausrichtungsfehler. Dies ist einer der wichtigsten Parameter bei der Definition eines „perfekten Patchkabels“. Ein „perfektes Patchkabel“ sollte eine Steckerkonzentrizität im Submikrometerbereich aufweisen. Abbildung 1 bezieht sich auf die Einfügungsdämpfung und die Konzentrizität des Steckverbinders. 
Die Kurve in Abbildung 1 ist der berechnete Einfügungsverlust, der allein durch die Konzentrizität des Steckverbinders erwartet wird. Eine Simulation unter Verwendung von Komponentenparametern zur Vorhersage des Einfügungsverlusts stimmte gut mit vorhandenen Messdaten überein. Das Referenzkabel, insbesondere das entfernte Ende des Kabels (Ref-Ende), ist bei der Messung der Einfügungsdämpfung und Rückflussdämpfung eines Steckers an einem PUT (zu testendes Patchkabel) immer sehr wichtig.
Die auf das „perfekte Patchkabel“ angewendeten Techniken können zur Herstellung von Referenzkabeln verwendet werden. Ein Referenzkabel, das zum Testen der optischen Leistung verwendet wird, muss den Anschlüssen eines zu testenden Patchkabels überlegen sein. Die Länge von Referenzkabeln und „perfekten Patchkabeln“ sollte lang genug sein, um jegliche Auswirkungen der Lichtintensitätsverteilung entlang des Faserkerns auf die Einfügungsdämpfung zu verhindern. Empfohlen wird eine Länge von mindestens drei Metern.
Polieren
Das Polieren ist ein sehr wichtiges Element bei der Herstellung eines „perfekten Patchkabels“. Der Polierprozess bestimmt den Zustand und die Geometrie der Endfläche des Steckverbinders. Das Polieren kann jeweils für einen Stecker von Hand oder für mehrere Stecker gleichzeitig mit einer Poliermaschine erfolgen.
Das Polieren erfolgt mit mikroskopisch kleinen Schleifpapierkörnern, um überschüssiges Epoxidharz von der Oberfläche und Kratzer an der Endfläche der Faser zu entfernen. Sowohl beim manuellen als auch maschinellen Polieren wird im Allgemeinen Wasser verwendet. Dies funktioniert ähnlich wie Schneidflüssigkeit.
Während das manuelle Polieren langsam ist und die Ergebnisse vom Bediener abhängig sein können, hat das maschinelle Polieren den Vorteil der Konsistenz und Geschwindigkeit. Es gibt eine Vielzahl von Glasfaseraufhellern. Es kann nicht erwartet werden, dass die Polierqualität eines Herstellers mit der eines anderen Herstellers übereinstimmt. Die meisten erhältlichen Keramikhülsen sind vorgewölbt; Das heißt, die Endfläche ist so geformt, dass sie den optimalen Krümmungsradius (ROC) und den kleinstmöglichen Scheitelpunktversatz (AO) aufweist. In einem solchen Fall sollte beim Poliervorgang eine Körnung verwendet werden, die hart genug ist, um das Epoxidharz von der Ferrule zu entfernen, ohne die Geometrie der Ferrule wesentlich zu verändern. Sollte eine Ferrule nicht bereits kuppelförmig sein, muss die entsprechende Geometrie durch einen aufwändigen Poliervorgang erzeugt werden.
Der Poliervorgang erfolgt in mehreren Schritten. Dieser Prozess wird durch Polierfilme, Zeiten und Drücke spezifiziert. Das Verfahren besteht normalerweise aus diesen Schritten:
Der erste Schritt besteht darin, das Epoxidharz von der Vorderseite der Ferrule zu entfernen. Als nächstes ist es notwendig, die Kuppel zu erstellen oder die bestehende Kuppel zu erhalten. Der letzte Schritt besteht darin, die Faseroberfläche zu polieren.
Je nach Polierer und Anschlüssen sollten Polierdruck, -zeit und -geschwindigkeit optimiert werden. Der Härtegrad der Polierfolie und des Gummipads, die in jedem Schritt verwendet werden, sollte sorgfältig ausgewählt werden.
Nach dem Polieren sollte zur visuellen Kontrolle von Kratzern und Beschädigungen ein Mikroskop mit mindestens 400-facher Vergrößerung verwendet werden. Für ein „perfektes Patchkabel“ sollten keine sichtbaren Kratzer auf der Endfläche der Faser vorhanden sein.
Die Anzahl der Kratzer, also die Anzahl der Kratzer in einem bestimmten Bereich der Faserendoberfläche, wird von den Polierparametern und der Sauberkeit beeinflusst. Kratzer im Faserkern beeinträchtigen nicht nur die optische Leistung, sondern können auch andere Faserendflächen beschädigen, mit denen sie in Kontakt kommen. Daher müssen sowohl die Anzahl als auch die Größe der Kratzer minimiert werden.
Um eine optimale Leistung zu gewährleisten, müssen nicht nur Polierverfahren, sondern auch Reinigungsverfahren sorgfältig befolgt werden.
Wenn es sich um einen Singlemode-Stecker handelt, wird ein Interferometer verwendet, um die Endflächengeometrie zu überprüfen. Dazu gehört die Steuerung der Parameter ROC (Krümmungsradius), AO (Spitzenversatz) und sphärische Höhe (SpH), wie in Abbildung 2 dargestellt. Tabelle 1 zeigt die Telcordia-Werte der Endflächengeometrie nach dem Polieren. Es wurden einige, wenn auch schwache Beziehungen zwischen der Variation des Einfügungsverlusts mit dem Spitzenversatz und zwischen dem Einfügungsverlust und der sphärischen Höhe festgestellt.
Um die optische Leistung ordnungsgemäß zu testen, sollten eine Lichtquelle und ein Messgerät mit dem besten verfügbaren Referenzkabel und einem hochwertigen Adapter verwendet werden. Wenn die Faseroberfläche sauber und frei von Kratzern ist und überprüft wurde, dass die Endflächengeometrie innerhalb der Spezifikationen liegt, sollten Einfügedämpfung und Rückflussdämpfung innerhalb der erwarteten Spezifikationen liegen.