Kalite
Patch kablolarının kalitesi, endüstri spesifikasyonları tarafından yönetilir. En yaygın ikisi EIA/TIA-568-B.31) ve Telcordia GR-326-CORE2’dir). 568-B.3, hem tek modlu hem de çok modlu ağların dağıtılabileceği ofis ve kampüs ortamları dahil olmak üzere ticari işletme bina uygulamaları için yazılmıştır.
GR-326-CORE, 1996 Telekomünikasyon Yasası ile tutarlı olmak için Telcordia’nın Genel Gereksinimler serisinin bir parçası olarak yazılmıştır. Telekomünikasyon ve kablolu TV gibi ağırlıklı olarak uzun mesafeli yüksek hızlı uygulamalar olan servis sağlayıcı pazarlarında kullanım için tasarlanmıştır. Bu pazarda, gereksinim tek modludur, bu nedenle bu spesifikasyonda çok modlu patch kabloları için bir hüküm yoktur.
Her spesifikasyon, bir dizi çevresel ve mekanik testi ayrıntılı olarak açıklar. GR-326-CORE ve 568-B.3’te gerçekleştirilen test türlerinde örtüşme vardır. 568-B.3’teki bireysel testlerin neredeyse tamamının GR-326-CORE’da karşılıkları vardır ve bu testler GR-326’nın “Hizmet Ömrü” testi olarak adlandırılan bölümünün çoğunluğunu oluşturur. Hizmet Ömrü testlerinin işlevi, bir konektörün ömrü boyunca deneyimleyebileceği gerilimleri simüle etmektir. GR-326-CORE ayrıca 568-B.3’te eşdeğeri olmayan ek bir test kümesini de kapsar. Bunlara “Güvenilirlik Testleri” denir ve amaçları, bir dizi hizmet ortamında konektörün tasarımında ve malzemelerinde olası eksiklikleri belirlemektir. Hizmet Ömrü testi sıralıdır, bu da tüm örnek popülasyonunun her teste belirli bir sırayla tabi tutulmasını gerektirir. Öte yandan, 568-B.3’teki her testte olduğu gibi, her Güvenilirlik Testi için yeni bir örnek popülasyonu sunulabilir. Bu spesifikasyonlardaki testler üretimin %100’ünde yapılmaz. Bu testler genellikle bileşenlerin ve üretim prosedürlerinin uygun yama kablosu kalite seviyesini üretebildiğinden emin olmak için yıllar boyunca periyodik olarak gerçekleştirilir.
Çevresel Testler
Her iki spesifikasyon da, her biri konektörlerin uzun süreler boyunca maruz kalması gereken belirli sıcaklıkları ve koşulları belirten bir dizi çevresel test içerir. Bunlar Hizmet Ömrü testleri olduğundan, GR-326-CORE testin belirli bir sırayla gerçekleştirilmesini gerektirir. Bu testler, yama kablolarının 85°C’ye veya 125°C’ye kadar sıcaklık dalgalanmalarına uzun süre maruz kalmaya dayanabileceğinden emin olmak için gerçekleştirilmez.
Bu testlerin amacı, çeşitli ortamlarda yama kabloları üzerindeki yaşlanma etkilerini simüle etmektir. Konnektörü aşırı sıcaklık uçlarına maruz bırakarak, test sonlandırılmış konektörün tüm farklı malzemelerinin genleşmesine ve büzülmesine neden olmak üzere tasarlanmıştır. Epoksi, metal, seramik, cam ve bazı durumlarda polimerler, ferülün hemen arkasındaki tek bir bağlantı noktasında kesişecektir. Daha yüksek sıcaklıklarda, bu malzemeler kendi içsel oranlarında genişleyerek bileşenler üzerinde çeşitli zorlanmalara neden olacaktır. Test, sıcaklığın geniş bir aralıkta dalgalandığı bir termal döngü ise, test daha aşırı hale gelir. Termal döngü, konektörün ortam sıcaklığının her 2 ila 4 saatte bir 125°C değiştirilmesini içerir.
Konuyla ilgili her bir malzemede ağır stresler ve zorlanmalar meydana gelecektir. Bu test ayrıca sonlandırmadaki zayıflıkları da ortaya çıkaracaktır. Tasarım ve prosedürler optimum değilse, bu durum ferül içinde fiber hareketine veya “pistonlamaya” veya aşırı durumlarda fiber çatlaklarına veya kırılmasına yol açabilir. Nem testi, sisteme nem sokmak ve test yüksek sıcaklıklarda gerçekleştirildiğinden uzun süreli maruziyetin etkilerini simüle etmek için tasarlanmıştır. Neme veya suya maruziyet cam optik fiber için çok zararlı olabilir ve uzun süreli maruziyet fiberin kırılgan hale gelmesine ve strese karşı daha duyarlı hale gelmesine neden olabilir, bu durum fiber “çürümesi”3) olarak bilinir.
Mekanik Test
Bu iki temel spesifikasyonda birkaç mekanik test gereklidir. Bunlara şunlar dahildir: Esneklik Testi, Büküm Testi, Kanıt Testi, Kablo Tutma, Darbe Testi, Titreşim Testi, Dayanıklılık ve Uygulanan Yük ile İletim. Ayrıntılı gereksinimler iki spesifikasyon arasında biraz farklılık gösterir, ancak genel prosedürler ve kavramlar aynı kalır.
Bu mekanik testlerin çoğu, yama kablosunun gerçekleştirilen kurulum ve bakıma dayanabileceğini doğrular. 568-B.3’ün bir parçası olan Kablo Tutma gibi testler, sonlandırılmış yama kablosunun kurulum sırasında oluşan çekme kuvvetlerine dayanacağından emin olmak içindir. GR-326-CORE’daki eşdeğer olan Kanıt Testi, Kablo Tutmaya benzer ve ayrıca konektörün kilitleme mekanizmasının gücünü garanti eder. Yama kablosu kurulumdan sonra ani bir çekme alırsa, bu test yama kablosunun kopmayacağını veya adaptörden çıkmayacağını garanti eder. 568-B.3, bu kriter için “Bağlantı Mekanizmasının Gücü” adı verilen ayrı bir teste sahiptir. Kurulum sorununu tekrarlamaya çalışan tek diğer test Darbe Testidir. Darbe Testi, konektörlerin düşürüldüğünde hasar görmediğini doğrulamak için yapılır. Esneklik, Bükülme, Titreşim ve Uygulanan Yük ile İletim testlerinin tümü, konektörün ömrü boyunca sonlandırılmış kablo ve birleştirilmiş konektör üzerinde oluşabilecek gerilimleri simüle etmek için gerçekleştirilir.
Fiziksel aşırılıklara maruz kalan konektörler daha sonra sonlandırma kalitesini sağlamak için optik olarak doğrulanır. GR-326-CORE’da, bu konektörlerin çoğu, dizinin çevresel kısmı tamamlandıktan sonra “önceden gerilir”. Bileşenlerdeki veya sonlandırma prosedürlerindeki zayıflıklar genellikle bu gerilimler nedeniyle mekanik test sırasında ortaya çıkar. Dayanıklılık testi ayrıca bir konektörün tekrarlanan kullanımını simüle etmek için tasarlanmıştır. Bu test, konektörün adaptöre veya jaka sürekli olarak takılmasını içerir. Test, konektördeki herhangi bir tasarım ve malzeme kusurunu, örneğin sık kullanım nedeniyle aşırı derecede gerilen veya kusurlu hale gelen kilitleme mekanizmasının herhangi bir bölümünü ortaya çıkarabilir.
Güvenilirlik Testi
Bu testlerdeki kriterler yalnızca Telcordia GR-326-CORE’a özeldir. Test, ek çevresel test ve maruz kalma testi dahil olmak üzere çeşitli ortamlara maruz kalmayı içerir. Ek çevresel testler, Termal Ömür, Nem ve Termal Döngünün genişletilmiş sürümlerini içerir. Her biri 2000 saat (83 gün) süren bu testler, bir dizi servis ortamında konektörün ömrü üzerinde daha ileri çalışmalardır. Test ardışık değildir, bu nedenle kümülatif bir etki yoktur.
Servis Ömrü çevresel testinde, örnek, şartnamede tanımlandığı gibi hem pigtail tertibatlarını hem de jumper tertibatlarını içerir. Bu genişletilmiş testler jumper tertibatlarıyla sınırlıdır. Jumper tertibatlarının kullanılmasının gerekçesi, Sıcaklık Endüklenen Kablo Kaybını (TICL) test etmektir. TICL, yüksek sıcaklıklara uzun süre maruz kalmanın ardından düşük sıcaklıklara maruz kalmanın kabloda büzülmeye neden olması nedeniyle oluşur. Ceketleme ve tamponlamada kullanılan ekstrüde bileşiklerin çoğu, yüksek sıcaklıklara maruz kaldıktan sonra büzülür, bu da cam elyaflarında mikro bükülmeye neden olabilir ve aşırı kayba yol açabilir. Testler yalnızca 1550 nm kaynak kullanılarak izlenir, çünkü mikro bükülme daha uzun dalga boyları kullanılarak daha kolay tespit edilir. Maruz kalma testleri arasında Toz, Tuz Sisi, Havadaki Kirleticiler, Yeraltı Suyuna Daldırma ve Daldırma/Korozyon bulunur. Toz, optik performansı ciddi şekilde bozabilir. Uç yüzeyi kirleten parçacıklar optik sinyalleri engelleyebilir ve kayba yol açabilir. Toz parçacıklarının bir ferül uç yüzeyine açık bir yol bulup bulmayacağı büyük ölçüde bir olasılık meselesidir. Zamanla, mümkünse toz parçacıkları optik bağlantıya ulaşacaktır. Toz parçacıklarını çıkarmak zor olmasa da, temizleme işlemi konektörün bağlantısını kesmeyi içerir; bu yalnızca iletimi durdurmakla kalmaz, aynı zamanda uç yüzeyi ek kirlenme riskine maruz bırakır.
Bu test, herhangi bir parçacığın ferül uç yüzeylerine ulaşma riski olup olmadığını belirlemek için belirli büyüklükteki parçacıklardan oluşan bir toza yoğun şekilde maruz bırakmayı içerir. Tuz Sisi (Tuz Spreyi olarak da adlandırılır), okyanusa yakın serbest nefes alan muhafazalarda yama kablosunun performansını garanti etmek için yapılır. Bu test, konektörün uzun bir süre boyunca yüksek konsantrasyonda NaCl’ye maruz bırakılmasını içerir. Testten sonra optik test yapılır ve ardından malzemelerde korozyon kanıtı olmadığını doğrulamak için görsel bir inceleme yapılır. Havadaki Kirleticiler testi, yüksek kirlilik konsantrasyonlarına sahip dış mekan uygulamalarında konektörlerin performansını ve malzeme kararlılığını garanti etmek için tasarlanmıştır. Test, birleştirilmiş ve birleştirilmemiş konnektörleri çeşitli gazlara tekrar tekrar maruz bırakır ve konnektörü yalnızca optik olarak değil, aynı zamanda Tuz Sisi testinde olduğu gibi aynı görsel incelemeyi de gerçekleştirir. Bu elementlere uzun süreli maruziyeti simüle etmek için küçük bir odada 20 gün boyunca çeşitli uçucu gazlar kullanılır. Malzemeler ayrıca Daldırma/Korozyon testinde de doğrulanır. Bu testin optik gereksinimleri yoktur, bunun yerine kirlenmemiş suya uzun süreli daldırmayı içerir.
Bu test, Toz, Tuz Sisi ve Havadaki Kirleticiler gibi hem birleştirilmiş hem de birleştirilmemiş konnektörleri içerir. Birleştirilmiş konnektörler, testten önce ve sonra Eğrilik Yarıçapı ölçülerek ve değerler karşılaştırılarak ferül deformasyonu açısından kontrol edilir. Bu test sırasında ferül geometrik olarak stabil değilse, ferülde kullanılan zirkonyum malzemesinde bir kusur olduğunun göstergesi olabilir. Eşleşmeyen konnektörler, fiber çekirdeğin fiber kaplamaya çok fazla girip girmediğini kontrol etmeyi içeren Fiber Çözünmesi açısından kontrol edilir. Son maruz kalma testi Yeraltı Suyuna Daldırmadır. Bu test, ürünün yeraltı uygulamalarına dayanma yeteneğini doğrular. Daldırma/Korozyon testi, kesinlikle ilgili malzemeleri doğrulamak içindir ve de-iyonize veya damıtılmış su kullanır. Yeraltı ortamlarına yerleştirilen konnektörlerin, muhafazaları bozulursa kirli ortamlara maruz kalma olasılığı çok daha yüksektir. Bu test sırasında konnektör, diğer uygulamaların yanı sıra kanalizasyon arıtımı ve tarımsal gübrelemede bulunan çeşitli kimyasallara ve biyolojik ortamlara maruz bırakılır. Bu kimyasallar arasında amonyak, deterjan, klor ve yakıt bulunur. Bu kimyasalların varlığı, konektörü ve adaptörü oluşturan malzemeler üzerinde olumsuz bir etkiye sahip olabilir ve optik performansı azaltabilir. Biyolojik kirleticiler arasında Streptococcus salivarius ve Escherichia coli dahil olmak üzere çeşitli organizmalara maruz kalma yer alır. Bu bakterilerin varlığı, dış ortamlara gerçek maruziyeti daha doğru bir şekilde taklit etmektir. Bu bakteriler ayrıca, zamanla konektördeki herhangi bir büyümeye çekilir ve bu büyüme tarafından desteklenir ve potansiyel bir sağlık riski oluşturur.
Güvenilirlik
Patch cord güvenilirliği yalnızca kaliteli bileşenler ve üretim süreçleri ve ekipmanları kullanılarak değil, aynı zamanda başarılı bir Kalite Güvence programına4) uyularak da garanti edilir. Patch cord’lar genellikle ekleme kaybı ve varsa geri dönüş kaybı açısından %100 test edilse de, patch cord’un kalitesini garanti altına almak için izlenmesi gereken birçok başka faktör vardır. En önemli faktörlerden biri epoksidir. Epoksilerin genellikle sınırlı bir raf ömrü ve çalışma ömrü veya “kap ömrü” vardır. Bu bilgiler üreticiden kolayca edinilebilir. Bu iki kriterin de üretim sırasında doğrulanması ve sürdürülmesi kesinlikle gereklidir. Son kullanma tarihi geçmiş epoksi atılmalıdır. Epoksinin kürlenmiş özelliklerini etkileyen kimyasal değişiklikler bu tarihten sonra meydana gelebilir. Bu tarih, gözlemlenmesi gereken depolama koşullarına da bağlı olabilir.
Fiber optik sonlandırmalar için kullanılan epoksilerin çoğu iki parçalı epoksilerdir ve yüksek sıcaklıklarda kürlenirken, karıştırma sırasında ön çapraz bağlama başlar. Bu başladıktan sonra, epoksinin viskozitesi değişmeye başlayabilir ve bu da zamanla uygulamayı daha zor hale getirir. Epoksi, ferülü düzgün bir şekilde dolduramayacak kadar kalın ve bir elyafın nüfuz etmesine izin vermeyecek kadar viskoz hale gelebilir ve bu da elyaf kırılmasına neden olur. İki parçalı epoksilerin karıştırılması, konektöre enjekte edilen sıkışmış hava veya “kabarcıklar” oluşturur. Bu sıkışmış hava, kürlenmiş epokside tutarsızlığa neden olarak yüksek mekanik arıza riskine yol açar. Sıkışmış hava veya kabarcık sayısı en aza indirilmelidir. Yama kablosu montajında kullanılan takımların çoğu ayrıca periyodik bakıma ve sınırlı bir takım ömrüne sahiptir. Bu, tüm soyma, kesme ve kıvırma aletlerini içerir.
Çoğu soyma aleti, ister el aleti ister otomatik makine olsun, kablonun bileşenleri, özellikle aramid iplik mukavemet elemanları tarafından hasar görebilir. Tampon sıyırıcılar uzun süreli kullanımda körelir ve tamponu temiz bir şekilde kesmeme olasılığını artırır. Bu, tampon çekildiğinde elyafın aşırı gerilmesine yol açabilir. Bir kesme aleti aşındığında ve temiz bir puan yapılmadığında, üretim sırasında tespit edilmesi neredeyse imkansızdır. Ancak, sonuç, kesme sırasında düzensiz elyaf kırılması olabilir ve bu da ferül uç yüzünün altındaki elyafın kırılmasına veya çatlamasına neden olabilir. Bu durumda, konektörün hurdaya çıkarılması gerekecektir. Kıvırma aletleri bile, uygun kuvvetlerin ve boyutların tutarlı olmasını sağlamak için periyodik bakım gerektirir. Sıkma kalıpları ayrıca epoksi birikmesine eğilimlidir, bu da sıkma boyutlarını etkileyebilir ve potansiyel olarak konnektöre zarar verebilir. Gelen malzemelerin bütünlüğü ve üretim süreçleri, bir kez belirtildikten sonra, tüm uygun yönergelere ve prosedürlere uyulmalıdır. Bu malzemelerin önemi yalnızca ürün güvenilirliği üzerinde değil, aynı zamanda ürün performansı üzerinde de güçlü bir etkiye sahiptir.
Performans
Bir patch kablosunun performansını anlamak, yalnızca ilgili parametrelerin önemini anlamakla değil, aynı zamanda nihai ürünün sınırlamalarını anlamakla da en iyi şekilde ilişkilendirilebilir.
Bir patch kablosunun özellikleri, teknolojileri ve prosedürleri hakkında sonuçlar çıkarmak için, aşağıda tanımlandığı gibi bir “mükemmel patch kablosu” modellemek yararlı olacaktır.
“Mükemmel Patch Kablosu” “Mükemmel patch kablosu”, bir çift bağlayıcı tarafından yapılan göreceli bir güç kaybı olan sıfıra yakın ekleme kaybına sahip bir kablo olarak tanımlanır. “Mükemmel patch kablosunun” performansı, 0,02 dB mertebesindeki fiber ekleme kaybına kıyaslanabilir olmalıdır. “Mükemmel yama kablosu”, ekleme kaybını <0,05 dB ve dönüş kaybını >58 dB karşılamak üzere tanımlanır. “Mükemmel bir yama kablosu” yapmak için, mevcut en iyi fiber, ferül ve test ekipmanı gereklidir. “Mükemmel yama kablosu” modeli, daha sıkı malzeme gereksinimleri ve söz konusu özellikler nedeniyle tek modlu bileşenler tarafından yapılacaktır. Yama kablosu performansını etkileyebilecek birçok parametre vardır. “Mükemmel bir yama kablosu” yapmak için, ferülün uç yüzey geometrisi kontrol edilmeli ve uygun bir parlatma işlemi uygulanmalıdır. Uç yüzey de temiz tutulmalıdır. Bu, üretim hattının temizliğini ve temizleme tekniğini çok önemli hale getirir. İki eşleştirilmiş yama kablosunun ferülleri içindeki fiber çekirdeklerin düzgün bir şekilde hizalanmasıyla kayıp azaltılır. Çekirdek hizalamasını etkileyen birincil faktörler, ferül iç çapı, ferül eş merkezliliği ve ferül dış çapıdır (OD). Tüm ilgili parametreleri belirlemek ve bunları kontrol etmek, “mükemmel bir yama kablosu” yapmanın anahtarlarıdır. Son fiber-çekirdek-ferrule-OD eşmerkezliliği veya konnektör eşmerkezliliği, tüm hizalama hatalarının vektör toplamıdır. Bu, “mükemmel bir yama kablosu” tanımlamadaki en önemli parametrelerden biridir. “Mükemmel bir yama kablosu”, alt mikron konnektör eşmerkezliliğine sahip olmalıdır. Şekil 1, ekleme kaybını konnektör eşmerkezliliği ile ilişkilendirir. 
Şekil 1’deki eğri, yalnızca konnektör eşmerkezliliği tarafından beklenen hesaplanmış ekleme kaybıdır. Ekleme kaybını tahmin etmek için bileşen parametrelerini kullanan bir simülasyon, ölçümlerden elde edilen mevcut verilerle iyi bir şekilde eşleşti. Referans kablosu, özellikle kablonun uzak ucu (Ref ucu), bir PUT (test edilen yama kablosu) üzerindeki bir konektörün ekleme kaybı ve geri dönüş kaybının ölçülmesinde her zaman çok kritiktir.
“Mükemmel yama kablosu”na uygulanan teknikler referans kabloları yapımında kullanılabilir. Optik performansı test etmek için kullanılacak bir referans kablosu, test edilecek bir yama kablosundaki konektörlerden üstün olmalıdır. Referans kablolarının ve “mükemmel yama kablolarının” uzunluğu, ışık yoğunluğunun fiber çekirdek boyunca dağılımının ekleme kaybı üzerinde herhangi bir etkisini önleyecek kadar uzun olmalıdır. En az üç metrelik bir uzunluk önerilir.
Parlatma
Parlatma, bir “mükemmel patch kablo” yapmada çok önemli bir unsurdur. Parlatma işlemi, konnektörün uç yüzey durumunu ve geometrisini belirler. Parlatma, bir konnektörü elle tek tek veya bir makine parlatıcıyla birden fazla konnektörü aynı anda yapılabilir.
Parlatma işlemi, epoksinin fazlalığını yüzeyden gidermek ve fiberin uç yüzeyindeki çizikleri çıkarmak için mikroskobik zımpara taneleriyle yapılır. Hem elle hem de makineyle yapılan parlatma genellikle su kullanır; bu, kesme sıvısına benzer şekilde işlev görür.
Elle yapılan parlatma yavaş olur ve sonuçlar operatöre bağlı olabilirken, makineyle yapılan parlatma tutarlılık ve hız açısından avantajlıdır. Mevcut çeşitli fiber optik parlatıcılar mevcuttur. Bir üreticinin parlatma kalitesinin bir diğerinden aynı olması beklenemez. Mevcut seramik ferrullerin çoğu önceden kubbe şeklinde gelir; yani, uç yüzey, optimum eğrilik yarıçapına (ROC) ve mümkün olan en küçük tepe noktası kaymasına (AO) sahip olacak şekilde şekillendirilmiştir. Böyle bir durumda, parlatma işlemi, ferrulün geometrisini önemli ölçüde değiştirmeden epoksiyi ferrulden çıkaracak kadar sert bir zımpara tanesi kullanmalıdır. Bir ferrul önceden kubbe şeklinde değilse, uygun geometri, genişletilmiş bir parlatma işlemiyle oluşturulmalıdır.
Parlatma işlemi, birden fazla adımda gerçekleştirilir. Bu işlem, parlatma filmleri, süreleri ve basınçlarla belirtilir. Prosedür genellikle şu adımlardan oluşur;
İlk adım, ferülün ön yüzeyinden epoksiyi çıkarmaktır. Ardından, kubbeyi oluşturmak veya mevcut kubbeyi korumak gereklidir. Son adımda ise fiber yüzeyini parlatmak yer alır.
Parlatıcıya ve konektörlere bağlı olarak, parlatma basıncı, süresi ve hızı optimize edilmelidir. Her adımda kullanılan parlatma filmi ve kauçuk pedin sertlik derecesi dikkatle seçilmelidir.
Parlatma işleminden sonra, çiziklerin ve hasarların görsel olarak incelenmesi için en az 400x büyütmeli bir mikroskop kullanılmalıdır. “Mükemmel bir patch kablosu” için fiberin uç yüzeyinde görünür bir çizik olmamalıdır.
Çizik sayısı, yani fiber uç yüzeyinin belirli bir bölgesindeki çizik miktarı, parlatma parametrelerinden ve temizlikten etkilenir. Fiber çekirdeğindeki çizikler, yalnızca optik performansı etkilemekle kalmaz, aynı zamanda temas ettikleri diğer fiber uç yüzeylerine de zarar verebilir. Bu nedenle, çiziklerin hem sayısının hem de boyutunun en aza indirilmesi gerekir.
Optimum performansı garantilemek için, sadece parlatma prosedürlerine değil, aynı zamanda temizlik prosedürlerine de dikkatle uyulmalıdır.
Eğer konnektör tek modluysa, uç yüzey geometrisini kontrol etmek için bir interferometre kullanılır. Bu, Şekil 2’de gösterildiği gibi, ROC (eğrilik yarıçapı), AO (tepe noktası ofseti) ve küresel yükseklik (SpH) parametrelerinin kontrolünü içerir. Tablo 1, parlatmadan sonra uç yüzey geometrisinin Telcordia değerlerini gösterir. Tepe ofseti ile ekleme kaybının değişimi ve ekleme kaybı ile küresel yükseklik arasında zayıf da olsa bazı ilişkiler fark edilmiştir.
Optik performansı düzgün bir şekilde test etmek için, en iyi mevcut referans kablosu ve yüksek kaliteli bir adaptörle bir ışık kaynağı ve bir ölçüm cihazı kullanılmalıdır. Fiber yüzeyi temiz, çiziksiz olduğunda ve uç yüzey geometrisinin özellikler dahilinde olduğu doğrulandığında, ekleme kaybı ve geri dönüş kaybı beklenen özelliklere girmelidir.